(1) 由于托轮组的支撑梁在槽板下纵横交错，极易积矿，导致托轮无法转动而摩擦损坏。

　　(2) 托轮数量多 (共 162 组) 且无法加油润滑。托轮布置在槽板下部，无法进行点检。

　　(3) 因托轮轴承承载能力不足，当槽板与给料机侧板之间夹矿时，托轮承载力瞬间增加，极易造成托轮损坏。

　　(4) 槽板上的加强肋板极易挂矿，当槽板行至下部回程时，矿石脱落堆积到下托轮支撑梁上。运行过程中，肋板还会推压夹在侧板与槽板之间的矿石，对大罩侧板的下沿起切削作用，从而加速了侧板的磨损。该矿对槽板结构进行了改进，将两侧 100 m 长的肋板割除，向下加长衬板，并减小衬板与槽板之间的间隙，但槽板和侧板之间形成 90° 夹角，仍存在夹矿现象。作为易损件可减少使用成本。支重轮与轴的装配及轴承、平键的选用同尾部上托轮组。

　　(5) 下部托轮组。托轮采用对开结构，上、下部用4 条 M22×85 双头螺栓联接。螺母选用 GB 6184-2000Ⅰ型全金属锁紧螺母，确保联接的可靠性。托轮与轴采用φ128 H7/ h7 间隙配合，轴向采用轴肩+轴肩定位。支重轮与轴的装配及轴承、平键的选用同上。

　　(6) 下托轮的支撑位置由原槽板侧板下沿位置改为槽板平面与链节的固定部位，以避免托轮对槽板侧板下沿的磨损，提高槽板的使用寿命，减少漏矿。

　　(7) 大罩衬板的材质由原 Q235-A 改为 ZG45，并对下部 35 mm 范围 (易磨损部位) 进行局部淬火，硬度为 HRC 48～52，以延长衬板的使用寿命。

　　(8) 去除槽板上的加强肋板，将槽板底板的厚度由 20 mm 改为 25 mm，并加宽凸台，使槽板与大罩衬板下沿相对运动部位的缝隙上移。